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APQP- und PPAP-Traning

Anzahl Durchsuchen:0     Autor:Maxswall Judy.     veröffentlichen Zeit: 2021-07-12      Herkunft:www.maxswall-oem.com.

Bei der Verbesserung des Systems ergibt sich das Unternehmen auch wichtig für das Personalschulungen und arrangiert leitende Lehrer für die Ausbildung, so dass die Mitarbeiter die fünf Instrumente des Qualitätsmanagements besser nutzen und verstehen können.

APQP Training Teacher Liu

APQP-Training.


Qualitätsmanagement Fünf Werkzeuge, auch bekannt als Qualitätskontrolle fünf Werkzeuge. Einschließen:

  • SPC (statistische Prozesssteuerung);

  • MSA, Messsystem analysieren;

  • FMEA, Fehler-Mode & Effekt analysieren;

  • Fortgeschrittene Produktqualitätsplanung (APQP);

  • Produktionsteilgenehmigungsprozess (PPAP)

Die Verwendung der fünf Qualitätswerkzeuge kann ein Projekt sanfter machen.


SPC

SPC (statistische Prozesssteuerung) ist ein Fertigungssteuerungsverfahren, das die von den Steuerelementen in der Fertigung gesammelten Daten gemäß ihren Merkmalen, Analysen und Standardisierung der Prozessfähigkeit kombiniert, die Anomalien dabei erforscht und sofort Verbesserungsmaßnahmen zur Wiederherstellung von Verbesserungen erforscht der Prozess zu normal.

Die Verwendung statistischer Methoden zur Überwachung des Zustands des Fertigungsprozesses ermitteln den Produktionsprozess unter der Kontrolle des Staates, um die Produktqualitätsvariation SPC zu verringern, kann das Problem lösen 1. Wirtschaft: Effektive Abtaststeuerung, keine vollständige Inspektion, Ausfallrate , um die Kosten zu steuern. Stabiler Prozess, Qualität, Kosten und Lieferung. 2. Frühwarnung: Der abnorme Trend des Prozesses kann sofortige Maßnahmen ergriffen werden, um den gesamten Batch böse zu verhindern, um Abfälle zu reduzieren. 3. Identifizieren Sie spezielle Ursachen: Als Referenz für lokale Problemanträge oder Verbesserung des Managementsystems. 4. Machen Sie einen guten Einsatz von Maschinen und Geräten: Schätzen Sie die Maschinenkapazität und ordnen geeignete Maschinen, um geeignete Teile herzustellen. 5. Bewertung der Verbesserung: Prozessfähigkeit kann als Indikator zum Vergleich vor und nach der Verbesserung verwendet werden.

Zweck

· Eine zuverlässige und effektive Bewertung des Prozesses vornehmen;

· Bestimmen Sie die statistische Steuerungsgrenze des Prozesses und beurteilen, ob der Prozess außer Kontrolle gerät und ob der Prozess in der Lage ist;

· Stellen Sie ein Frühwarnsystem für den Prozess, um den Prozess rechtzeitig zu überwachen, um das Auftreten von Abfällen zu verhindern;

· Reduzierte die Abhängigkeit von der Routineprüfung. Zeitgesteuerte Beobachtung und systematische Messmethoden ersetzt eine große Anzahl von Erkennungs- und Überprüfungsarbeiten


Msa.

Messsystemanalyse (MSA) ist die Analyse eines Messsystems mit wiederholten Messwerten für jeden Teil, um die Qualität des Messsystems zu bewerten und die Akzeptanz der vom Messsystem erzeugten Daten zu bestimmen.

MSA (Messungstystemanalyse) unter Verwendung der Methode von mathematischen Statistiken und Diagrammen und Auflösung des Messsystemfehlers wird analysiert. Um zu beurteilen, ob die Auflösung und der Fehler des Messsystems für die gemessenen Parameter geeignet sind und die Hauptkomponenten des Messsystems ermittelt werden.

In der täglichen Produktion analysieren wir oft den Zustand des Prozesses, die Fähigkeit des Prozesses und überwachen die Änderung des Prozesses gemäß den Messdaten der Prozessteile. Wie stellen Sie also sicher, dass die Analyse korrekt ist? Wir müssen dies auf zwei Arten tun:

1. Verwenden Sie, um die Genauigkeit / Qualität der Messdaten sicherzustellen, verwenden Sie das Messsystem-Analyse (MSA) -Methode, um das Messsystem auszuwerten, das die Messdaten erhalten hat;

2. Sicherstellung der Verwendung geeigneter Datenanalyseverfahren, beispielsweise der Verwendung von SPC-Werkzeugen, experimentellem Design, Analyse der Varianz, Regressionsanalyse usw.

Zweck von MSA:

Den Messprozess verstehen, den Gesamtbetrag des Fehlers in dem Messprozess bestimmen und die Angemessenheit des Messsystems auswerten, das in der Produktions- und Prozesssteuerung verwendet wird. MSA fördert Verständnis und Verbesserung (verringert die Variabilität).

MSA verwendet mathematische Statistiken und Grafikmethoden, um die Auflösung und den Fehler des Messsystems zu analysieren, um zu beurteilen, ob die Auflösung und der Fehler des Messsystems für die gemessenen Parameter geeignet sind und die Hauptkomponenten des Messsystemfehlers ermittelt werden.


Fmea.

Bei der Gestaltung und Herstellung eines Produkts gibt es in der Regel drei Verteidigungslinien zur Kontrolle von Mängeln: Um die Ursache eines Fehlers zu vermeiden oder zu beseitigen, um einen Fehler vorzulegen oder zu erkennen, und um den Aufprall und die Folgen eines Fehlers zu minimieren. Die FMEA ist ein wirksames Instrument, mit dem wir Mängel in der Wiege aus der ersten Verteidigungslinie beseitigen können. FMEA ist eine wichtige Methode des Zuverlässigkeitsdesigns. Es ist eigentlich eine Kombination aus FMA (Failure Mode Analysis) und FEA (Ausfallauflagenanalyse). Es bewertet und analysiert potenzielle Risiken, um sie auf einem akzeptablen Niveau auf der Grundlage der vorhandenen Technologie zu beseitigen oder zu reduzieren. Die Aktualität ist einer der wichtigsten Faktoren der erfolgreichen Umsetzung von FMEA, es ist ein\"EX-Ante-Verhalten\", sondern als ein EX-Post-Verhalten \". Um den besten Nutzen zu erreichen, muss der FMEA durchgeführt werden, bevor der Fehlermodus in das Produkt eingebaut wird. FMEA ist eigentlich eine Reihe von Aktivitäten, deren Prozess umfasst: Ermitteln Sie den möglichen Ausfallmodus des Produkts / des Prozesses; Entsprechend dem entsprechenden Bewertungssystem zur Ermittlung des potenziellen Fehlermodus-Modus-Risikomanagements Listen Sie die Ursache / Mechanismus des Fehlers auf und identifizieren Sie präventive oder korrigierende Aktionen. Da der Produktausfall mit Design, Fertigungsprozess, Verwendung, Auftragnehmer / Lieferant und Service zusammenhängt, ist FMEA in Design FMEA, Prozess FMEA unterteilt, verwenden Sie FMEA und Service FMEA vier Kategorien. Das Design FMEA und das Prozess FMEA werden unter ihnen am häufigsten verwendet.

Der Zweck von FMEA

1) Das Produkt oder das Verfahren kann leicht und zu geringen Kosten modifiziert werden, um die Krise der Nachreaktion zu reduzieren.

2) Finden Sie Maßnahmen, die das Auftreten dieser potenziellen Fehlern vermeiden oder verringern können.


APQP.

Produktqualität Advance Planning (oder Produktqualität Advance Planing and Control Plan) ist ein Teil des QS9000 / TS16949-Qualitätsmanagementsystems. Definition und andere Kenntnisse: Die Produktqualitätsplanung ist ein strukturierter Ansatz zur Ermittlung und Festlegung der Schritte, die erforderlich sind, um sicherzustellen, dass ein Produkt Kunden erfüllen wird. Ziel der Produktqualitätsplanung ist es, den Kontakt mit allen einherzuholen, um sicherzustellen, dass die erforderlichen Schritte rechtzeitig abgeschlossen sind. Eine effektive Produktqualitätsplanung hängt von der Verpflichtung des Top-Managements ab, das Bestreben, die Kundenzufriedenheit zu erreichen.

APQP.



PPAP.

Der Produktionsteilgenehmigungsprozess (PPAP) ist eine praktische Technik, die darauf hinweist, dass die von der Fertigungstoolierung und dem Prozess hergestellten Produkte die technischen Anforderungen durch Produktgenehmigungs- und Genehmigungsverfahren vor dem Versand der ersten Produktstapel erfüllen.

PPAP-Produktionsteile zur Abgabe der Garantie: Inwieses der Produktion von Produktionsteilen Size-Inspektionsbericht; Erscheinungsbildinspektionsbericht; Funktionsuntersuchungsbericht; Materialprüfungsbericht; Darüber hinaus sind einige Teilesteuerungsverfahren und Lieferantensteuerungsverfahren; Hauptsächlich erfordern Fertigungsunternehmen Lieferanten, um PPAP-Dokumente und das erste Stück bei der Einreichung von Produkten herzustellen, und sie können nur einreichen, wenn alle PPAP-Dokumente qualifiziert sind. Ein Bericht wird auch eingereicht, wenn Änderungen der Engineering vorgenommen werden.

PPAP ist ein Kontrollverfahren für Produktionsteile sowie eine Managementmethode für Qualität.

Der Zweck der PPAP

1) Bestimmen Sie, ob der Lieferant alle Anforderungen an das Engineering-Design-Datensätze und -vorgaben des Kunden korrekt verstanden hat.

2) und hat das Potenzial, diese Anforderungen während des tatsächlichen Produktionsprozesses unter den Bedingungen des erforderlichen Produktionstempels kontinuierlich zu erfüllen.

Maxwall Bestehendes System für ISO14001, in diesem Oktober, wird dieser Oktober vollständig auf TS16949, das Hauptanschluss des Unternehmens, aufgerüstet.Auto / Audio-Lautsprechergrillen, Kühlkörper, Profil, Logo-Typenschild, mehr Firmen Details, bitte klicken Sie auf www.maxswall.cn, um zu verstehen ~


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